El
sistema ANDON se implementa en una planta de producción en 12 pasos, los cuales
son:
1)
Capacitar
al personal involucrado en los principios, características y beneficios de
utilizar la herramienta de producción ANDON: En este paso, lo primero es que se
da a conocer el objetivo general de la herramienta, describiendo inicialmente
como es y que es, y cuál es su aplicación en las plantas de producción. Se da a
conocer el código de colores que se utiliza, sus características, su
significado y beneficios. La capacitación se desarrolla en 2 etapas.
i)
Documento
previo: Se le entrega a todo el personal involucrado en el proceso productivo
un documento con toda la información previamente mencionada.
ii)
Capacitación:
Se realiza un taller dinámico, es decir, dependiendo de la planta se hace un
ejemplo práctico, donde se identifique los procesos anormales o problemas y
como el ANDON los puede solucionar.
2)
Verificar
prerrequisitos e identificar restricciones
a) Verificación de prerrequisitos: No existen prerrequisitos específicos para la
aplicación del ANDON, pero se tienen que tener en cuenta algunos aspectos
generales como:
i)
Designar
lugares específicos que permitan gran visibilidad de todos los centros de
trabajo, para así saber dónde ubicar luces, tableros y demás.
ii)
Especificar
claramente a todos los trabajadores los significados de las señales y los
colores para una buena ejecución.
iii)
Los
trabajadores se les debe inculcar autonomía al momento de evaluar señales y
colores.
b) Identificación de restricciones: El
ANDON es una herramienta cuya instalación es muy simple, esto es por que consta
de colores y señales fáciles de interpretar por personal no especializado en
las operaciones de fabricación y activarlas cuando se presenten las fallas en
las operaciones. Lo mencionado hace que no se llegue a ninguna restricción de
esta herramienta.
3)
Establecer
alcance de la herramienta: Una vez hecho el estudio de lo que es la ingeniería
básica, determinando cuellos de botella, problemas y amenazas del proceso
productivo, se pasa a determinar cuáles son los puntos críticos del proceso y
se hace énfasis en la aplicación del ANDON en estos centros de trabajo, aunque
si el proceso es totalmente continuo, es posible aplicarlo en cada uno de los
puestos de trabajo.
4)
Redactar
el objetivo de la herramienta en términos del proceso productivo a trabajar y
asociar cada proceso con el beneficio principal que se desea conseguir en dicho
punto del proceso: Se parte desde el objetivo de ANDON, se busca la comprensión
del mismo y el contar con la meta común por parte de todas las personas
involucradas en el proceso. En los
procesos comprendidos, se debe de tener claro cuál es el beneficio que se desea
obtener por la aplicación de dicha herramienta. Esto se realiza con el fin de
motivar a los equipos de trabajo involucrados en cada proceso productivo, para
así perfeccionar sus actividades y roles dentro de la planta.
5)
Identificar
situaciones anormales diferentes a los procesos de producción: Además de los
defectos en la línea de producción que debieron ser identificados con la
ingeniería básica, se deben de identificar, reconocer y designar las posibles
anormalidades en el proceso productivo en donde se aplicara ANDON. El
reconocimiento de las posibles anormalidades en los puestos de trabajo donde se
aplicara el ANDON debe de realizarse en grupos conformados por participantes de
los procesos adyacentes. Para esto se realizan tres actividades:
a) Lluvia de ideas de las situaciones que
pueden considerarse anormalidades por parte de los participantes del grupo
b) Se filtran dichas situaciones de las
cuales realmente pueden suceder en la planta de producción
c) Por último, la lista de las
anormalidades obtenida del punto anterior, deben clasificarse en una tabla, en
categorías referentes a tipos generales de situaciones.
Contando con las situaciones anormales
especificas en cada grupo, se da un punto de partida para que los trabajadores
tengan criterios unificados al momento de activar las señales de la herramienta
en el proceso de producción.
6)
Validación
del código de colores asignado para las situaciones de las estaciones de trabajo:
Después de identificar las posibles anormalidades que pueden ocurrir en la
producción, es vital que todos los trabajadores dominen el código de colores
establecidos para estar informados de cada situación. La importancia de
identificar los códigos de colores es que el tiempo de respuesta radica en ese
reconocimiento, ya que si no se maneja esta información, los tiempos de
respuesta serán más demorados o no habrá respuesta alguna por el equipo de
trabajo lo cual hará que la producción se pueda para y además que la
implementación de esta herramienta haya sido en vano.
7)
Establecer
los procesos o áreas de trabajo que contaran
con indicadores luminosos para indicar las condiciones de trabajo: Los
procesos que obtendrán indicadores luminosos, serán los procesos críticos
identificados con la ingeniería básica y aquellos que se determinaron en el
alcance de la herramienta en la tercera etapa de la metodología, de manera que
estos procesos se les implementara indicadores luminosos de forma piloto. Del
éxito alcanzado en esta prueba piloto en esos puestos de trabajo, dependerá el
éxito del ANDON en los demás procesos productivos, que a su vez se convertirá
en una forma de motivar a los involucrados en los demás procesos productivos.
8)
Medir
la frecuencia y el tiempo de respuesta actual frente a los tipos de situaciones
anormales: Se arman grupos de trabajos, y a cada grupo se le fija un objetivo
de medir durante una semana la frecuencia y el tiempo de respuesta frente a las
situaciones clasificadas como anormales, cada grupo de trabajo toma una
situación determinada anteriormente. Los grupos de trabajo juntan los datos
obtenidos y son conservados para usarlos en un futuro como medio de comparación
frente a la aplicación del ANDON.
9)
Realizar
pruebas piloto donde se mida la frecuencia y el tiempo de respuesta ante los
tipos de situaciones anormales: En esta parte se realizan pruebas para analizar
y observar el funcionamiento del ANDON, comparar las frecuencias y los tiempos
de respuesta versus los obtenidos en el paso pasado. La idea de esta etapa es
que las mediciones se hagan en los mismos grupos de trabajo que en la etapa
pasada. Además en los mismos grupos, se deben identificar fortalezas y
debilidades de la herramienta, y en caso de observar debilidades, generar
propuestas para el mejoramiento de la herramienta.
10) Realizar una comparación de los datos
obtenidos en los dos pasos anteriores (8 y 9), para así concluir si fue
beneficioso el uso de la herramienta: Con la información obtenida en las dos
etapas anteriores, se debe generar un grafico donde se muestre los resultados
obtenidos sin la herramienta y con esta. Debe de ser un grafico de tiempo
reales de respuesta para así comparar la producción con y sin ANDON. Estas
graficas deben de ser publicadas en un lugar público de la planta, para que
todos los involucrados en producción conozcan los resultados del uso de la
herramienta. Ya dependiendo de los resultados obtenidos en esta etapa, se toma
la decisión de implementar o no la herramienta, dependiendo si el Costo/beneficio
si es significativo. Si es así, se le informa a los grupos de trabajo, para así
realizar los ajustes restantes para la implementación de la herramienta.
11) Iniciar operación con la herramienta:
Con los ajustes realizados, con las pruebas piloto evaluadas y con los equipos
de trabajando informados, la herramienta se pone en marcha. A partir de esto,
se van ajustando las metas conforme pase el tiempo, y los resultados de
implementar la herramienta deben de ser informado al público para cualquier posible
ajuste que haya que haces.
12) Monitoreas logros alcanzados: Además
de la publicación constante de los resultados y logros obtenidos, se debe de
estar actualizando las metas dependiendo de los objetivos logrados. Los grupos
de trabajo son los encargados del seguimiento del sistema y de evaluar
efectividad frente a los objetivos y metas propuestos.
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