¿Qué es ANDON?

Es un sistema de señales para reportar fallas en el proceso productivo, ocasionalmente un tablero con luz eléctrica, visible para todas las personas que se encuentran en la fábrica, así, cualquier trabajador de la empresa puede alertar jalando una cuerda, acerca de máquinas dañadas, defectos de calidad y otros hechos que requieran atención inmediata para continuar con el proceso. Este sistema fue adoptado rápidamente por los japoneses y posteriormente por múltiples empresas estadounidenses.  Los empleados tienen el poder de detener la línea de producción al detectar una falla en el proceso; en algunas plantas, se permite detener el proceso solo en casos extremos, fallos que sean de indispensable reparación, con el fin de evitar que se detenga el proceso constantemente y con ésto se reduzca significativamente la productividad. Quienes han estudiado el tema se han ocupado de calcular la tasa de producción efectiva, teniendo en cuenta el comportamiento aleatorio de los defectos que se presentan en las diferentes estaciones de la línea de producción y en base a estos cálculos determinar políticas de implementación para el sistema Andon. 

The October issue of IIE Transactions (Vol. 38, No. 10) focuses on design and manufacturing.

Propósitos Del Sistema

Advertir a tiempo sobre defectuosos, para evitar que estos pasen a la siguiente etapa del proceso y con esto lograr incrementar los niveles de calidad  al mínimo costo posible.

Solicitar asistencia cuando se presentan cambios en los procesos debidos al incumplimiento de los pasos estandarizados para la realización de los mismos.

Solucionar problemas que no permitan la consecución de actividades en el proceso productivo.

Direccionar las llamadas a los grupos de soporte hacia el lugar de trabajo donde son requeridos, de una manera eficiente, logrando así disminuir tiempos muertos.

Recolectar información acerca de la situación de la planta, para conocer los puntos críticos dentro del proceso en donde se está presentando el mayor número de errores, esta información permite plantear y llevar a cabo medidas correctivas.

(Medina Gutierrez & Navarrete Camelo, 2005)

Requerimientos Para La Implementación Del Sistema

Debe existir cultura de mejoramiento continuo; metas, objetivos y políticas claras, así como estrategias bien definidas.

Capacitar a los trabajadores para que estos desempeñen una buena labor dentro del sistema ya que estos son los actores principales del mismo, deben tener conocimiento sobre los alcances del sistema y el papel que cada uno tiene.

Tener equipos de trabajo liderados cada uno por una persona, debe existir un líder para dichos líderes de equipo y por ultimo una persona encargada de toda la planta.

Estándares de calidad definidos, lo cual le permite a los trabajadores detectar defectuosos dentro del proceso.

Un proceso de producción con trabajos estandarizados y con soluciones estandarizadas para los diferentes problemas que se puedan presentar en el proceso.

Respeto y confianza entre los trabajadores y los directivos o supervisores.

(Medina Gutierrez & Navarrete Camelo, 2005)

Componentes Del Sistema ANDON

Estaciones de trabajo: Lugar donde se encuentran los equipos de trabajo desempeñado una labor especifica dentro del proceso productivo.

Cuerdas, botoneras e interruptores: Lanzar y direccionar las llamadas en la estación de trabajo para solicitar apoyo.

            Botoneras:

-          Botón rojo: Llamada de emergencia

-          Botón amarillo: Llamada de mantenimiento

-          Botón azul: Llamada de materiales

Señales visuales: Sirven para que los grupos de soporte visualicen que son solicitados y el lugar exacto en donde son requeridos.

            Balizas: Ubicadas frente a cada estación de trabajo

-          Baliza roja: Existe llamado de emergencia

-          Baliza amarilla: Existe llamado de mantenimiento

-          Baliza blanca: Existe llamado de calidad

-          Baliza azul: Existe llamado de materiales

Señales auditivas: Una determinada melodía para cada equipo de trabajo, existen también melodías para cada tipo de llamado, sin embargo cualquiera que sea el sistema de melodías implementados, la importancia principal radica en que todos los actores del sistema conozca cada melodía y a que corresponde.

(Medina Gutierrez & Navarrete Camelo, 2005)

Historia de los sistemas ANDON

En los años 70 nacen los sistemas ANDON en Japón, que significa luz en su país de origen,  el cual con el paso de tiempo lo acuñaron como un sinónimo de sistemas para disminución de tiempos muertos.

Su funcionamiento inicial era simple, consistía en alertar al personal  correspondiente    de los problemas que había en la producción a través de un conjunto de focos, tablero de luces y sonidos para exponer el problema y tomar acciones inmediatas en toda la planta; problemas de los siguientes tipos: Calidad, de Mantenimiento, de Producción, de Logística entre otros.

Por un largo periodo de tiempo el ANDON fue exclusivo en el oriente para empresas automovilísticas, como lo fue con Toyota la cual tenía la capacidad económica para hacerse con sistemas de este tipo.

Cuando este logro llegar al occidente, las armadoras fueron las primeras en hacerse e implementar este sistema  combinándolo con las herramientas ya existentes  que se encontraban a su disposición; pero no se lograron resultados inmediatamente como en oriente, como que los tiempos de producción bajaran, a pesar de que fue un gasto grande invertir en este sistema. La razón de esto, radico en que en el occidente a diferencia del oriente se centraron en la tecnología dejando de un lado lo esencial de este sistema que es la parte humana (los operadores). En Oriente el operador es un ser pensante y capaz de tomar decisiones, fue entrenado para que tome decisiones acertadas, y en caso contrario busque las solución a sus decisiones erróneas, si ser juzgado e incluso amenazado en ningún momento, todo lo contrario se le anima ya que en oriente se les considera parte de la solución.

A inicio de los 80 se empezó  a sustituir las balizas de colores por grandes tableros hechos de metal con focos, que dependiendo del botón que era presionado por el operario se iluminaria un casillero con una respectiva etiqueta  pintada en un acrílico que indicaba la falla, combinada en algunas ocasiones con sonidos para agilizar la reacción y solución a esta falla.

En los 90 se  logró resolver el problema de los focos quemados, remplazándolos por LED’s, pero con esto se siguió avanzando y se implementaron los tableros de LED’s, esto encadeno una revolución incluyendo el uso de esto no solo en los campos conocido, logrando que se implementaran en ámbitos como el Comercio y  la Bolsa de Valores. Los tableros LED’s permitían mostrar de manera individual  las fallas y diferenciadas por códigos de colores.

(OEE Productivity Automation, S.A. de C.V., 2013)

Ventajas y Desventajas del ANDON

Se debe de tomar en cuenta de existen diferentes tipos de sistemas ANDON dependiendo de la necesidad de la planta de producción y el tipo de empresa, por lo cual de primera instancia se mencionara unas ventajas y desventajas en todo el sistema en general para así clasificar cada sistema ANDON existente y sus respectivas características, ventajas y desventajas dependiendo del sistema. Se pueden ver las ventajas y desventajas generales en la Tabla 1 (Ligña Cumbal C. H. & Rivadeneira Piedra, 2012).

Ventajas Es un sistema que alerta a todos los involucrados del proceso de producción, si hay un problema, o algún potencial de problema en el sistema. Agiliza la resolución de los diversos problemas presentados en el proceso. Evita que el empleado pierda tiempo de producción buscando ayuda para la solución de su problema. Da la oportunidad de explicar causas reales del problema aun estando activo el proceso. Así evita  parar la línea de producción. Disminuye el tiempo y esfuerzo de los supervisores de estar monitoreando constantemente el sistema. Disminuye hábitos que no permiten optimizar la producción, como la evaluación tardía basándose en reportes. Se puede aplicar desde pequeñas plantas, hasta plantas medianas o grandes. Evita que se transmitan  los problemas a la siguiente estación de trabajo.

Desventajas No funciona si no se usa de manera constante y sistemática, de manera que todos los involucrados de la producción se integren para una resolución más rápida de problemas. No es efectivo para planta en el cual los procesos de manufactura o producción no es continuo o constante. Es un sistema que debe estar integrado en el puesto de trabajo, por lo que depende 100% de cada trabajador el utilizar este sistema y que sea afectivo para toda la planta, ya que solo funciona si se integra todo el personal encargado de la producción. Depende de la presencia de “lideres” que son los encargados de asistir un puesto de trabajo que notifique alguna falla, por lo cual, la productividad dependerá también del tiempo de reacción de los “lideres”

ANDON Básico

El ANDON básico es aquel que está compuesto de 2 a 3 luces y una alerta de sonido. Principalmente se recomienda este sistema a las empresas pequeñas. Sus variantes pueden ser: Sistema básico con una señale auditiva y 2 señales luminosas, Sistema básico con 1 señal auditiva y tres luminosas, y por último el de sistema básico con una señal auditiva y tres banderas de color, el cual es el más pequeño de todo porque solo es recomendado a plantas de producción  con un control visual menor a 30 metros. Dentro del sistema de ANDON básico podemos encontrar algunas ventajas y desventajas (Ligña Cumbal C. H. & Rivadeneira Piedra, 2012).

Ventajas Su instalación no representa un costo alto, ya que la inversión en adaptar este sistema es baja.

Desventajas Solo se puede usar para plantas de producción cuyo control visual sea menor a 50 metros.

ANDON con tablero de control

El sistema ANDON integrado a un tablero de control tiene el mismo objetivo del ANDON básico que es el de “pedir ayuda”, pero además de esto, se le suman otros objetivos que lo pueden hacer más “llamativo”, como lo es marcar ritmo de producción y medir indicadores clave de producción como la OEE (Eficiencia general de los equipos) (Ligña Cumbal C. H. & Rivadeneira Piedra, 2012). 

indicadores clave de producción como la OEE (Eficiencia general de los equipos) (Ligña Cumbal C. H. & Rivadeneira Piedra, 2012).

Este sistema a su vez también posee cierta ventaja y desventaja.

Ventajas Se puede aplicar a plantas de producción que tengan un control visual mayor a 50 metros. En el caso de un tablero básico. No necesita de los llamados “lideres” para clasificar el problema, ya que puede ser aplicado en puestos de trabajos que sean o no autónomos, ya que el mismo operario puede clasificar el tipo de error o problema.

Desventajas Al ser un sistema más integrado, tiende a ser más costoso el instalarlo  y adaptarlo, ya que se considera útil solo para plantas de producción medianas o grandes. En el caso de un sistema con tablero y tark time. Su nivel de inversión debe de ser alto y depende de que tenga “lideres” o supervisores que coordinen la ayuda que se le da a los problemas en las estaciones de trabajo.

Implementación paso a paso de la herramienta

El sistema ANDON se implementa en una planta de producción en 12 pasos, los cuales son:

1)    Capacitar al personal involucrado en los principios, características y beneficios de utilizar la herramienta de producción ANDON: En este paso, lo primero es que se da a conocer el objetivo general de la herramienta, describiendo inicialmente como es y que es, y cuál es su aplicación en las plantas de producción. Se da a conocer el código de colores que se utiliza, sus características, su significado y beneficios. La capacitación se desarrolla en 2 etapas.

i)      Documento previo: Se le entrega a todo el personal involucrado en el proceso productivo un documento con toda la información previamente mencionada.

ii)     Capacitación: Se realiza un taller dinámico, es decir, dependiendo de la planta se hace un ejemplo práctico, donde se identifique los procesos anormales o problemas y como el ANDON los puede solucionar.

2)    Verificar prerrequisitos e identificar restricciones

     a)    Verificación de prerrequisitos:  No existen prerrequisitos específicos para la aplicación del ANDON, pero se tienen que tener en cuenta algunos aspectos generales como:

i)      Designar lugares específicos que permitan gran visibilidad de todos los centros de trabajo, para así saber dónde ubicar luces, tableros y demás.

ii)     Especificar claramente a todos los trabajadores los significados de las señales y los colores para una buena ejecución.

iii)    Los trabajadores se les debe inculcar autonomía al momento de evaluar señales y colores.

   b)    Identificación de restricciones: El ANDON es una herramienta cuya instalación es muy simple, esto es por que consta de colores y señales fáciles de interpretar por personal no especializado en las operaciones de fabricación y activarlas cuando se presenten las fallas en las operaciones. Lo mencionado hace que no se llegue a ninguna restricción de esta herramienta.

3)    Establecer alcance de la herramienta: Una vez hecho el estudio de lo que es la ingeniería básica, determinando cuellos de botella, problemas y amenazas del proceso productivo, se pasa a determinar cuáles son los puntos críticos del proceso y se hace énfasis en la aplicación del ANDON en estos centros de trabajo, aunque si el proceso es totalmente continuo, es posible aplicarlo en cada uno de los puestos de trabajo.

4)    Redactar el objetivo de la herramienta en términos del proceso productivo a trabajar y asociar cada proceso con el beneficio principal que se desea conseguir en dicho punto del proceso: Se parte desde el objetivo de ANDON, se busca la comprensión del mismo y el contar con la meta común por parte de todas las personas involucradas en el proceso.  En los procesos comprendidos, se debe de tener claro cuál es el beneficio que se desea obtener por la aplicación de dicha herramienta. Esto se realiza con el fin de motivar a los equipos de trabajo involucrados en cada proceso productivo, para así perfeccionar sus actividades y roles dentro de la planta.

5)    Identificar situaciones anormales diferentes a los procesos de producción: Además de los defectos en la línea de producción que debieron ser identificados con la ingeniería básica, se deben de identificar, reconocer y designar las posibles anormalidades en el proceso productivo en donde se aplicara ANDON. El reconocimiento de las posibles anormalidades en los puestos de trabajo donde se aplicara el ANDON debe de realizarse en grupos conformados por participantes de los procesos adyacentes. Para esto se realizan tres actividades:

     a)    Lluvia de ideas de las situaciones que pueden considerarse anormalidades por parte de los participantes del grupo

    b)    Se filtran dichas situaciones de las cuales realmente pueden suceder en la planta de producción

      c)    Por último, la lista de las anormalidades obtenida del punto anterior, deben clasificarse en una tabla, en categorías referentes a tipos generales de situaciones.

Contando con las situaciones anormales especificas en cada grupo, se da un punto de partida para que los trabajadores tengan criterios unificados al momento de activar las señales de la herramienta en el proceso de producción.

6)    Validación del código de colores asignado para las situaciones de las estaciones de trabajo: Después de identificar las posibles anormalidades que pueden ocurrir en la producción, es vital que todos los trabajadores dominen el código de colores establecidos para estar informados de cada situación. La importancia de identificar los códigos de colores es que el tiempo de respuesta radica en ese reconocimiento, ya que si no se maneja esta información, los tiempos de respuesta serán más demorados o no habrá respuesta alguna por el equipo de trabajo lo cual hará que la producción se pueda para y además que la implementación de esta herramienta haya sido en vano.

7)    Establecer los procesos o áreas de trabajo que contaran  con indicadores luminosos para indicar las condiciones de trabajo: Los procesos que obtendrán indicadores luminosos, serán los procesos críticos identificados con la ingeniería básica y aquellos que se determinaron en el alcance de la herramienta en la tercera etapa de la metodología, de manera que estos procesos se les implementara indicadores luminosos de forma piloto. Del éxito alcanzado en esta prueba piloto en esos puestos de trabajo, dependerá el éxito del ANDON en los demás procesos productivos, que a su vez se convertirá en una forma de motivar a los involucrados en los demás procesos productivos.

8)    Medir la frecuencia y el tiempo de respuesta actual frente a los tipos de situaciones anormales: Se arman grupos de trabajos, y a cada grupo se le fija un objetivo de medir durante una semana la frecuencia y el tiempo de respuesta frente a las situaciones clasificadas como anormales, cada grupo de trabajo toma una situación determinada anteriormente. Los grupos de trabajo juntan los datos obtenidos y son conservados para usarlos en un futuro como medio de comparación frente a la aplicación del ANDON.

9)    Realizar pruebas piloto donde se mida la frecuencia y el tiempo de respuesta ante los tipos de situaciones anormales: En esta parte se realizan pruebas para analizar y observar el funcionamiento del ANDON, comparar las frecuencias y los tiempos de respuesta versus los obtenidos en el paso pasado. La idea de esta etapa es que las mediciones se hagan en los mismos grupos de trabajo que en la etapa pasada. Además en los mismos grupos, se deben identificar fortalezas y debilidades de la herramienta, y en caso de observar debilidades, generar propuestas para el mejoramiento de la herramienta.

10) Realizar una comparación de los datos obtenidos en los dos pasos anteriores (8 y 9), para así concluir si fue beneficioso el uso de la herramienta: Con la información obtenida en las dos etapas anteriores, se debe generar un grafico donde se muestre los resultados obtenidos sin la herramienta y con esta. Debe de ser un grafico de tiempo reales de respuesta para así comparar la producción con y sin ANDON. Estas graficas deben de ser publicadas en un lugar público de la planta, para que todos los involucrados en producción conozcan los resultados del uso de la herramienta. Ya dependiendo de los resultados obtenidos en esta etapa, se toma la decisión de implementar o no la herramienta, dependiendo si el Costo/beneficio si es significativo. Si es así, se le informa a los grupos de trabajo, para así realizar los ajustes restantes para la implementación de la herramienta.

11) Iniciar operación con la herramienta: Con los ajustes realizados, con las pruebas piloto evaluadas y con los equipos de trabajando informados, la herramienta se pone en marcha. A partir de esto, se van ajustando las metas conforme pase el tiempo, y los resultados de implementar la herramienta deben de ser informado al público para cualquier posible ajuste que haya que haces.

12) Monitoreas logros alcanzados: Además de la publicación constante de los resultados y logros obtenidos, se debe de estar actualizando las metas dependiendo de los objetivos logrados. Los grupos de trabajo son los encargados del seguimiento del sistema y de evaluar efectividad frente a los objetivos y metas propuestos.

Esquema ANDON

Ejemplo de aplicación

El ejemplo a demostrar acá, es tomado como referencia de un caso de estudio (Niño Navarrete & Olave Triana, 2004), el cual se encuentra referenciado en el marco referencial.

La empresa a aplicar la herramienta es Americana de colchones S.A, es una organización colombiana dedicada a la fabricación, distribución, y venta de artículos para el descanso, confort y en general el buen dormir. La planta de producción está ubicada en la ciudad de Bogotá, en la zona industrial del barrio Toberin.

El proceso de producir un colchón va desde que el cliente realiza el pedido hasta la entrega de este, se desarrollan diversas etapas:

1    1. Etapa inicial:

a.    Planeación de producción

b.    Captura de pedidos

c.    Programación de producción

d.    Compras

e.    Suministros de materia prima

2    2. Etapa de manufactura:

a.    Metal mecánica: Realiza estructura de colchón

b.    Cobertura de unidad resortada (Aislado): Fijar la unidad resortada con una unidad de felpa de fique, fieltro de algodón o polipropileno, dependiendo del colchón

c.    Laminado: Proceso donde se da tratamiento al algodón, se hacen las mezclas necesarias para el algodón requerido y luego se le hace un tratamiento de impurezas

d.    Acolchado: Primero se unen varias capas de espuma o látex para formar rollos de material a partir de los cuales se hace el acolchado. Después se unen los rollos de espuma o látex con la tela, para después definir diseños y formas.

e.    Confección de forros: Se elabora el forro de la parte visible de la tela acolchada.

f.     Ensamble: Se unen todas las partes anteriormente mencionadas y demás partes para elaborar el colchón.

3   3. Etapa final:

a.    Empaque

b.    Almacenamiento y distribución

Una vez mencionado unos aspectos generales de la organización Americana de colchones S.A., se procede a demostrar el ejemplo de aplicación de ANDON para esta empresa.

   1. Capacitación: Se informo a todos los trabajadores e involucrados con el proceso de producción sobre todo lo referente a la herramienta ANDON, es decir, se informo sobre, ¿qué es ANDON?, características generales y beneficios. Después de haber hecho esto, se informa sobre la dinámica del funcionamiento del ANDON. Por último se identifican todas las situaciones anormales, errores y posibles errores, pasa así realizar una asignación de colores. A continuación, se ilustra 2 tablas, las cuales contienen defectos de la producción y puntos críticos de esta, respectivamente.

    2.     Verificación de prerrequisitos y restricciones

a.    Como se había mencionado anteriormente, el ANDON no tiene prerrequisitos específicos a tomar en cuenta, pero si tiene ciertos puntos o criterios a considerar, los cuales se tuvieron en cuenta para el ejemplo. El primero de todos es tener en cuenta lugares con visibilidad amplia a todos los puestos de trabajo, debido a que no se tiene un diseño y distribución de la planta, no se tiene un diagrama de los lugares específicos. En segunda consideración, es tener bien informado a todos los trabajadores sobre lo relacionado con el ANDON y sus características, para que estén conscientes del proceso que se llevara a cabo, punto que se hizo en la fase pasada. Como tercera consideración, es el tener trabajadores con autonomía y criterio para activar las señales, punto que en la parte de la capacitación se tomo en cuenta.

b.    Debido a que el ANDON es una herramienta muy sencilla de implementar, no posee restricciones para su instalación en una planta.

3. Al establecer el alcance de la herramienta, se encuentra que se puede aplicar a cada uno de los puestos de trabajos, no hay necesidad de excluir a ningún puesto, pero teniendo en cuenta el objetivo del ANDON, que es mejorar calidad en los productos en línea, se hace preferencia en los puntos críticos como lo son: Confección, ensamble, acolchado.

2   4. Establecer el objetivo adaptado a la organización: Se parte del objetivo del ANDON, y el contar con una meta común de parte de todos los involucrados en la producción de Americana de colchones S.A., el objetivo sería: “Advertir mediante señales visuales las situaciones anormales en las etapas de acolchado, confecciones y ensamble del proceso de la elaboración de colchones para generar menores tiempos de respuesta ante las dificultades que permitan ir construyendo la calidad de los productos en línea”

Una vez dicho esto, se pasa a identificar los beneficios obtenidos por implementar la herramienta en cada uno de estos procesos, los cuales son:

·         Acolchado: Señalar las anomalías en las tapas inmediatamente se generan, para evitar que avancen en el proceso hasta el ensamble.

·         Confección: Aumentar la calidad de los productos desde la línea de trabajo.

·         Ensamble: Tener menores tiempos de respuesta cuando se identifica una pieza o componente defectuoso mientras se ensambla el colchón.

3   5. Se pasa a identificar las situaciones anormales en los procesos, es decir, que además de los defectos mas frecuentes, se identificara las posibles situaciones anormales en los puestos de trabajo donde se implementara el ANDON, por medio de equipos de trabajos adyacente. Las situaciones que se consideraron anormales fueron las siguientes.

·         Maquina averiada

·         Falta de material

·         Esperas por cambio de referencia o modelos.

    6. Una vez identificado, defectos, puntos críticos, y anormalidades se paso a la asignación de colores para la implementación del ANDON, la cual fue la siguiente.

Además, para evitar posibles confusiones, se publico en cada puesto de trabajo la asignación de colores.

1  7. Una vez asignado las señales luminosas, se pasa a designar a cuales áreas van a ser implementadas en un inicio, las cuales fueron las determinadas anteriormente, acolchado, ensamble y confección. Hay que tener  en cuenta que el éxito de la implementación de la herramienta depende del éxito de la implementación en estas tres áreas.

1  8. Una vez se implemento todo el sistema, se midió tiempos de respuesta y frecuencia de aparición de situaciones anormales sin la herramienta. A las situaciones que se le midió frecuencias y tiempos fueron las siguientes.

·         Maquina descompuesta

·         Pieza defectuosa

·         Esperas por cambio de referencia o modelos

·         Falta de material

Los resultados obtenidos se verán más adelante en una comparación con la medición de tiempos y frecuencias implementando la herramienta.

2   9. Se realizo la medición de tiempos y frecuencias con una prueba piloto del ANDON, el esquema para obtener información fue de la siguiente manera.

Los resultados se comparo en la grafica del decimo paso, pasa saber si la implementación de la herramienta tiene un beneficio significativo para una instalación definitiva en la planta.

1   10. Una vez adquiridos los datos del la producción sin y con la herramienta ANDON se paso a hacer un esquema comparativo entre los datos obtenidos para evaluar si era beneficioso para la planta. Se obtuvo lo siguiente.

Se puede observar, que al implementar la herramienta ANDON, los tiempos de respuesta disminuyen, de forma que la herramienta si  cumple sus objetivos, que es disminuir tiempos de respuesta, para construir calidad en el proceso del producto.

1.    11. Se implemento la herramienta en todos los procesos de la planta debido a sus resultados en las áreas donde se aplico una prueba piloto.

Contexto Colombiano

En la industria colombiana ha incrementado la implementación de la Manufactura Esbelta en los últimos años, para mejorar su operación y alcanzar niveles más altos en cuanto a competitividad. Empresas como General Motors – Colmotores, Tetrapk, Unilever Andina y Siemens son pioneras y líderes en el país en la implementación de estas técnicas. Estas compañías han comenzado a utilizar las diferentes herramientas que brinda la Manufactura Esbelta ya sea para sobrevivir en el mercado o por políticas de mejoramiento continuo que les permiten estar siempre al frente de sus respectivos sectores en la industria. (Silva, 2003)

En la academia también se ha visto un creciente interés por enseñar y direccionar la investigación de estudiantes hacia los temas relacionados con la Manufactura Esbelta, esto con el fin de que se logre una mayor implementación en las empresas colombianas apoyadas por las instituciones de educación superior. Uno de los mecanismos para lograr lo anteriormente mencionado, es la vinculación de estudiantes a las organizaciones, que con fines de poner en práctica sus conocimientos adquiridos en la academia, mejores los procesos productivos de pequeñas, medianas y grandes empresas encaminándolas a una política de mejoramiento continuo basada en las técnicas ya mencionadas.

Las principales empresas en el país que han implementado el sistema de ANDON dentro de las técnicas de Manufactura Esbelta son las siguientes: Electroporcelanas Gama, Sofasa, Vestimundo, Cía. Nacional de Chocolates, Noel, Zenu, Incolmotos, Grival, Cervecería Unión, Procter & Gamble. (Arrieta Posada, Botero Herrera, & Romano Martinez, 2010)